solo per perversi della tecnica motociclistica

Premetto che non sono ingegnere, e neppure ho fatto studi specifici (sono elettrico), quindi parlo per ragionamento e per un po' di pratica.
Per quanto ne so un punto dove arrivano tanti tubi saldati tutti assieme è un punto debole. Nei miei trascorsi motocrossistici le rotture dei telai le ho sempre viste, ad esempio, nella zona del canotto di sterzo, forse a causa della sollecitazione termica della zona dovuta a tante saldature ravvicinate, ed al fatto che in corrispondenza dei nodi il metallo è sollecitato a flessione e non a trazione-compressione come le altre parti del telaio. Per niente, nelle zone suddette, si usa passare ad un diametro di tubo superiore saldando poi la parte sollecitata a trazione-compressione sul tubo suddetto. Esattamente come si fa adesso dove la zona più sollecitata è realizzata di pezzo saldandoci poi sopra il resto del telaio. Altra prova è che la zona del cannotto di sterzo è sempre stata studiata in modo da ridurre le sollecitazioni a flessione sulle saldature, ad esempio saldando nella parte alta del cannotto i tubi inferiori della culla e nella parte inferiore i tubi orizzontali che passano sotto il serbatoio aggiungendo poi un puntone per assorbire le sollecitazioni a flessione nel punto di incrocio dei tubi. Se non sbaglio il primo telaio fatto in questo modo fu il famoso "letto di piume" della Norton, suppongo attorno agli anni 40-50, ed ancora realizzato così sulla mia vecchia R80.
Per quanto riguarda le bielle, la scelta di realizzare la testa componibile deriva dalla scelta di realizzare l'albero di pezzo, rendendolo molto più robusto. Per le mie scarse conoscenze delle varie tipologie di motori credo che le bielle di pezzo con l'albero componibile, sia una soluzione adottata solo su motorini di piccola potenza e monocilindrici, per la limitata rigidità torsionale, per la difficoltà di assemblare in tale modo un albero motore pluricilindrico e per la limitata coppia trasmissibile visto che l'accoppiamento delle varie parti dell'albero è garantita solo dall'attrito fra le parti, senza nessun vincolo meccanico reciproco.

[aspes]

[QUOTE=aldo]

Premetto che non sono ingegnere, e neppure ho fatto studi specifici (sono elettrico), quindi parlo per ragionamento e per un po' di pratica.

ANCHIO! sono elettrico, ma i primi due anni li ho fatti di meccanica e la passione si sa.....

Per quanto ne so un punto dove arrivano tanti tubi saldati tutti assieme è un punto debole. Nei miei trascorsi motocrossistici le rotture dei telai le ho sempre viste, ad esempio, nella zona del canotto di sterzo, forse a causa della sollecitazione termica della zona dovuta a tante saldature ravvicinate, ed al fatto che in corrispondenza dei nodi il metallo è sollecitato a flessione e non a trazione-compressione come le altre parti del telaio. Per niente, nelle zone suddette, si usa passare ad un diametro di tubo superiore saldando poi la parte sollecitata a trazione-compressione sul tubo suddetto. Esattamente come si fa adesso dove la zona più sollecitata è realizzata di pezzo saldandoci poi sopra il resto del telaio. Altra prova è che la zona del cannotto di sterzo è sempre stata studiata in modo da ridurre le sollecitazioni a flessione sulle saldature, ad esempio saldando nella parte alta del cannotto i tubi inferiori della culla e nella parte inferiore i tubi orizzontali che passano sotto il serbatoio aggiungendo poi un puntone per assorbire le sollecitazioni a flessione nel punto di incrocio dei tubi. Se non sbaglio il primo telaio fatto in questo modo fu il famoso "letto di piume" della Norton, suppongo attorno agli anni 40-50, ed ancora realizzato così sulla mia vecchia R80.

tutto giusto, ma un tubo di piccola sezione tagliato in due e saldato di testa mi fa un po' inorridire...

Per quanto riguarda le bielle, la scelta di realizzare la testa componibile deriva dalla scelta di realizzare l'albero di pezzo, rendendolo molto più robusto. Per le mie scarse conoscenze delle varie tipologie di motori credo che le bielle di pezzo con l'albero componibile, sia una soluzione adottata solo su motorini di piccola potenza e monocilindrici, per la limitata rigidità torsionale, per la difficoltà di assemblare in tale modo un albero motore pluricilindrico e per la limitata coppia trasmissibile visto che l'accoppiamento delle varie parti dell'albero è garantita solo dall'attrito fra le parti, senza nessun vincolo meccanico reciproco.[/

e qui mi son spiegato forse male. E' tutto vero quel che dici, ma io mi riferivo alla famosa trovata BMW iniziata con le auto di fare la biella di un pezzo, poi SPACCARLA in modo di ricavarne il cappello. La giustificazione era "cosi' l'accoppiamento biella /cappello e' precisissimo attraverso la combacianza della "faglia" della spaccatura (spero di essermi spiegato, un po' come se rompi una cosa e l'attacchi con l'attack facendola combaciare).
Peccato che la vera spiegazione e' "cosi' mi risparmio ulteriori lavorazioni, spine di centraggio etc. inoltre per fare la biella tale che puo' essere spaccata devo usare un acciaio meno "buono" di quello normale (qui perdona se il meno "buono" non so essere preciso ma l'ho letto in una dissertazione di Massimo Clarke)

[Viggen]

Mah, io non capisco un TUBO...

[Her]

"Datemi un punto d'appoggio e solleverò il mondo", diceva un agrigentino.Più lungo è il tubo, più lontana dovrebbe essere la saldatura dal centro fusione.

Non ho una risposta certa.
Considero però che un gran numero di saldature interessano telai di ogni genere.
Vorrei ricordare inoltre che, contrariamente a quanto si pensa, una saldatura ben fatta è più robusta del pezzo su cui è eseguita.
In altre parole, in caso di sovraccarico strutturale e cedimento può capitare che gli sforzi più intensi in coincidenza della saldatura non generino alcuna rottura, mentre sforzi anche minori spaccano il supporto continuo in altri punti.

[hitotsu]

Originariamente inviata da Guanaco

Non ho una risposta certa.
Considero però che un gran numero di saldature interessano telai di ogni genere.
Vorrei ricordare inoltre che, contrariamente a quanto si pensa, una saldatura ben fatta è più robusta del pezzo su cui è eseguita.
In altre parole, in caso di sovraccarico strutturale e cedimento può capitare che gli sforzi più intensi in coincidenza della saldatura non generino alcuna rottura, mentre sforzi anche minori spaccano il supporto continuo in altri punti.

dai ricordi di travi saldate e di nautica, confermo quanto detto sopra. E' più facile che il tubo si spezzi 10cm prima che in corrispondenza della saldatura (se ben fatta).

[hitotsu]

Azzardo un'ipotesi.
E' possibile che sia stata fatta la saldatura perchè la geometria dei tubi non è rettilinea ma leggermente curva (almeno così sembra in foto).
Ovvero fare la saldatura nel punto di giuntura non fa lavorare quel tratto per flessione ma in un altro modo?

E' solo un'idea. Voglio dire un tubo sottoposto a flessione si comporta in un modo, ma se sono due tubi saldati con angolazione di 2-3 gradi, lavora diversamente...