| Pacifico |
22-09-2009 12:34 |
Quote:
Originariamente inviata da Gadget
(Messaggio 4063019)
Bè in merito a quanto dice Pacifico "..Sfido chiunque a fare un test di collaudo di un modulare con la mentoniera aperta... direi che non è neanche praticamente fattibile... " ..ti assicuro che si fa.....un casco apribile ha una prova specifica in cui non si deve chiudere in caso di impatto( chiaramente una volta posizionato in configurazione Jet) e allo stesso modo non si deve aprire (in configurazione Integrale).
Ciao.
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Okey... ci sarà questa prova che la ritengo anche strana, probabilmente la velocità di impatto è talmente bassa che rende la prova stessa insignificante.. ho avuto 5 tipi di modulari di marche blasonate e le mentoniere devono comunque cedere facilmente altrimenti per chiuderle ti tiri il casco sugli occhi... ho visto gente che la mentoniera se la chiude anche con un gesto secco della testa verso il basso.. :confused:
Ma a parte questa prova "empirica" sono curioso di vedere con foto e occhi come si possa effettuare le prove di impatto e di perforazione nei punti dichiarati dalla omologazione stessa.. soprattutto l'urto sulla parte alta della calotta proprio dove si posiziona la mentoniera aperta..
Quote:
Sempre prendendo come riferimento questo commento professionale : Test a cui vengono sottoposti i caschi
Resistenza all’impatto
Tutti i caschi prima di essere sottoposti alle prove di impatto vengono sottoposti ad un condizionamento per verificare la resistenza dei materiali simulando le reali condizioni d’uso.
Di seguito si indicano le condizioni:
Ambiente: 25 ± 0,5 °C per almeno 4 ore
Caldo: 50 ± 2 °C per almeno 4 ore e non più di 6
Freddo: - 20 ± 2 °C per almeno 4 ore e non più di 6
Umidità: il casco viene mantenuto in una camera climatica con umidità del 65% ± 5 % per almeno 4 ore
Acqua: la superficie esterna viene spruzzata con acqua a temperatura ambiente, con portata di 1 litro/minuto, per almeno 4 ore
Solvente: la superficie esterna viene trattata con un solvente, composto dal 70% di ottano e 30% di toluene, applicata con uno straccio.
Come si può vedere vengono “riprodotte” le condizioni d’uso più comuni del casco in modo da verificare la resistenza durante gli impatti.
Gli ostacoli che vengono usati sono: piatto (flat) e cuneo (kerbstone, dall’inglese marciapiede) che simulano le due possibili condizioni durante un incidente (piatto la strada – cuneo il marciapiede).
I punti in cui viene impattato il casco sono: frontale sopra la visiera (B), frontale sulla mentoniera (S), laterale (X), top (P), posteriore (R).
http://img299.imageshack.us/img299/9...impattojg9.jpg
L’altezza di caduta del casco montato su una falsa testa in lega di magnesio, che ha le caratteristiche delle ossa umane in termini di rigidità ed elasticità, è di
2,85 mt (che fornisce una velocità d’impatto pari a 7,5 mt/sec) per tutti i punti tranne che S
1,54 mt (che fornisce una velocità d’impatto pari a 5,5 mt/sec) solo per il punto S
http://img513.imageshack.us/img513/6205/cadutawa0.jpg
I valori che si rilevano nell’urto non devono superare:
decelerazione 275 g – HIC 2400
Test di rigidità
Viene applicato un carico di 630 N per 2 minuti, partendo da 0 ed incrementandolo di 100 N ogni 2 minuti, sia sull’asse longitudinale che trasversale del casco, come in figura, e si verifica se la struttura ha sopportato lo schiacciamento.
Infatti il valore massimo di deformazione a carico applicato non deve superare i 4 cm.
Quindi si elimina il carico e si misura la deformazione plastica, che non deve superare 1,5 cm.
http://img246.imageshack.us/img246/1820/rigiditxo4.jpg
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A meno che non ci siano delle prove specifiche e diverse per i caschi modulari..
Rimango dell'opinione che la doppia omologazione sia un'arma doppio taglio.. :lol: |
